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全球清洁能源转型背景下，LNG运输船因具备零下162摄氏度极寒环境下运输液货的能力，被誉为“海上超级冷冻车”。曾被国外垄断的LNG船用板技术，是我国造船业自主化的难题。如今，西南铝通过不懈攻坚，成功实现国产LNG船用超宽超长铝合金板的自主研发与批量生产，为LNG船“中国制造”披上了坚固“铝甲”。

在“冰点”与“毫厘”间啃硬骨头

“17米长的板材，直线度误差不能超过千分之二，要求极为严苛。”西南铝LNG船用铝材专项团队负责人，西南铝党委副书记、总经理汤林志说。LNG船液货舱需在零下162摄氏度的极寒环境中保持绝对密封，核心材料宽度超过3.5米、最长可达17米，厚度公差要控制在一根头发丝以内，这对西南铝而言是全新挑战。

轧制厚度与板型控制是技术突破的关键。技术质量部工程师王瑞雪连续多日驻扎生产现场，笔记本上记满了轧制与冷却参数。

“有一次试验进行到凌晨，板材波浪度仍然差了0.1毫米，我们蹲在生产线上反复复盘，最终找到了原因。”王瑞雪说。还有一次是大年初二，王瑞雪和团队成员在生产一线反复调试参数，最终摸索出最优方案。

生产一线的攻坚同样紧迫。拥有18年工作经验的压延厂锯切师傅刘华强在LNG船板锯切环节遇到了难题：“板材宽长，受力不均容易跑偏，多次不合格。”他守在锯床旁反复摸索实践，最终锯切直线度合格率从80%提升至93.3%。

面对严苛的检测标准，西南铝多部门协同发力，自主设计直线度检测装置，建立“人工初检+设备精检”机制。“传统方式检测一块17米长的板材，4个人需要2小时，还容易出错。”计量测试中心负责人吴好文介绍，团队通过优化算法、升级设备，检测效率提升30%，实现了对板材的全覆盖精准检测。

一场跨部门的“保供接力赛”

近3000吨板材需要精准对接工期，晚一天都可能影响LNG船的建造进度。技术突破后，高效保供成为硬任务，西南铝各单位协同配合，上演了一场“保供接力赛”。

生产运行部领跑“第一棒”，将每月1次的集中投料模式调整为每月2至3次，结合客户节点与工序产能优化组织方式，减少产能损失。“我们建立台账每日核对进度，协调解决各类难题。”负责人匡举表示，通过流程优化，铸锭准时交付率从80%提升至90%以上。

面对紧急需求，此前单月产量不足200吨的压延厂扛起保供重任，成立专项团队推行“滚动生产、仓储配料”模式。“曾有客户要求将500吨板材的交付时间提前10天，我们重新排产、全员加班，最终按时交付。”负责人胡泽鸿说，通过工序优化，月产能跃升至1000吨，圆满完成保供任务。

协同的细节处处可见：机电公司设立前置仓储备物料，缩短应急交付周期；压延厂为板材边部加贴保护条，防止碰撞损伤；特材中心改造工装、开通双工位，将日产量从2.5块提升至4至5块，兼顾质量与进度。

让“铝甲”带着温度远航

首批船板交付不是终点，而是西南铝进军高端船舶市场的起点。“难干就是生产力”已成为全体员工的共识，每一次攻坚都锤炼了队伍、迭代了技术。

LNG船板项目成为年轻人才的“练兵场”，参加工作不久的陈可等一批年轻工程师快速成长，从跟学跟班到独当一面。“参与国产LNG船板研发工作，是我职业生涯中弥足珍贵的财富，也让我读懂了国企的担当。”陈可说。

西南铝锚定“以用户为中心”的方向，从单纯的材料供应商升级为综合解决方案服务商。团队深入船厂一线，摸清使用需求，建立常态化沟通机制，精准对接每一个生产节点。“客户需求就是我们努力的方向，助力国产LNG船自主化，再苦再累也值得。”技术质量部主任王理表示。

从打破国外垄断到实现批量保供，西南铝用有温度的“铝甲”，筑牢了中国清洁能源运输的根基。“西南铝将牢记国企使命，以科技创新推动产业升级，让更多‘大国重器’披上自主‘铝甲’，在全球高端制造业中破浪远航。”汤林志表示。