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走进云铜锌业智控中心，一块智慧大屏正“直播”沸腾炉的运行状态——炉层温度、投料量等关键数据一目了然。工作人员轻点鼠标，现场数据随即跳动，集控指令从这里精准发出……硫酸作业区率先引入先进控制（APC）技术，实现了炉温精准控制与投料量自动匹配，让智控AI技术真正落地到日常生产场景。

近年来，云铜锌业以打造锌冶炼行业数智低碳新标杆为目标，持续推进智能化转型，通过接入智慧仓储系统，企业的每一块锌锭都拥有了数字孪生身份。从熔铸生产线、质检报告，到库位坐标、出库时间，所有数据沿着光纤奔涌，最终凝练成屏幕上跳动的字符。“锌锭库存1050吨，库龄分布正常，今天计划发运500吨。”现场库管员报告。那些曾经铺满一地需要一垛垛清点的锌锭，此刻正被算法安静地梳理着。

在电锌作业区，企业创新构建的一体化智能监测网络，成为作业区的“神经末梢”。它毫秒级实时捕捉电解槽两极板、导电铜排、电解液温度及槽电压数据，同步传至控制中心，实现三维可视化监测、故障智能诊断与数据分析，彻底告别了人工找短路板、手工记录的传统模式，每年可减少人工巡检工时约6000小时，异常工况处置效率提升约90%，有效降低极板损耗。

作为企业质量数据权威源头和核心风险管控环节，质检作业区化身为云铜锌业的“智慧眼”与“决策脑”。该公司通过打造行业领先的智慧实验室，推动之间环节实现了从“自动化”向“智慧化”跨越：流程液体在线自动分析系统替代人工取样，工艺指标实时可控；固体样品及锌锭全流程无人检测系统集自动送样、制样、机器人检测于一体，有效排除人为干扰；智能立体样本仓库实现海量样本精准管理与全生命周期追踪。与此同时，实验室构建形成完整的“质量数据链”，不仅实现无人检斤、无纸化运营，还通过大数据分析为工艺优化与质量预警提供深度支撑。

从“智慧眼”到“决策脑”，从“神经末梢”到“云上质检”，云铜锌业以分散控制系统（DCS）为核心，构建起“1+3+2+N”智能化体系，将分散控制与集中管理有机结合，生产集中控制率已超过90%，彻底改变了依赖人工经验与分散控制的传统模式，为锌冶炼行业数智化转型提供了可复制的经验样本。如今，云铜锌业智能化实践仍在继续。从老牌锌冶炼企业到行业智能化转型的探路者，企业正将“智慧眼”“决策脑”向每一个生产环节延伸。